CIM Atlantique possède une grande expertise dans la conception d’ilot robotisé en pied de presse à injecter et dans le développement de machines d’assemblage automatisées, et semi automatisées, d’assemblage de pièces plastiques.
Nous maitrisons les différentes contraintes géométriques associées au processus d’injection plastique, et les problématiques d’ergonomie au poste d’assemblage. Nous possédons une certaine expertise dans différents types de parachèvement et différents processus d’assemblage : soudure ultrason, rivetage, emmanchement, taraudage, collage…
Utilité d’une presse à injecter
La presse à injecter est utilisée dans le but de produire des pièces identiques en série grâce à l’injection plastique. Elle peut être utile à bien des égards. Tout d’abord, d’un point de vue économique, l’utilisation d’une presse à injecter permettra grandement de réduire les coûts. Comparativement à d’autres méthodes, la production de pièces à l’aide de cette machine est assez économique. Toutefois, il est important de noter que les avantages seront effectifs seulement si vous produisez une très grande quantité de pièces (plusieurs centaines au moins).
Ensuite, il y a l’utilité technique. En effet, la presse à injecter vous permettra d’obtenir des pièces sans aucun défaut. Les surfaces seront parfaites sans que vous ayez recours à des retouches. Elle permet aussi d’obtenir un rapport poids/solidité conforme aux prévisions théoriques.
The various components of an injection molding machine
Presses are made up of several parts. The main ones are :
- the nozzle,
- the worm screw,
- evacuation system,
- the feed hopper,
- the closing mechanism.
There’s also the mobile tray, the heating collar and the fixed tray. These different parts can be classified into two main groups: the injection group and the closing group.
How an injection molding machine works
Plastics are supplied by the feed hopper. They are initially in granular form. They are then transferred to the injection unit. The plastic is then melted by the high heat. After melting, it is moved into the injection barrel by means of the auger. The latter is also used to feed liquid plastic into the mold.
This stage is divided into two distinct phases: thedynamic injection stage and the maintenance stage. The material is first moved into the cavities in the mold. It is within the latter that it solidifies following prior cooling. As soon as the temperature is low and the material has solidified (the parts are formed), the ejectors on the injection molding machine take over the task of ejecting it. At the same time, the material has to be moved from the hopper to the auger in preparation for the next injection.
When the parts are removed from the machine, the moving part closes over the fixed part. From this point onwards, the material previously stored in the hopper can in turn follow the transformation cycle.
Prerequisites for using an injection molding machine
The use of an injection molding machine is subject to a prior procedure. This is a two-stage process: a design phase, followed by tool production.
The study phase
It includes an analysis stage, during which the drawings of the parts to be obtained are studied. The study is based on a number of criteria: undercuts, closures, joint planes, etc.
The second stage is the realization phase, during which the design of the tooling needed to achieve the objectives is created. It is based on the defined specifications.
Tooling production phase
During this phase, the mould to be used is made. It can be made of aluminum or even steel. At the same time, various tooling tests are carried out. They give us an idea of the quality of the tools produced, but also enable us to improve them before they are used.
After these various phases, the parts can be produced in industrial quantities on the injection molding machine.
Presse à injecter : notre savoir faire
CIM Atlantique intègre des robots 6 axes en sortie de presse à injecter pour gérer des phases de déchargement de pièces injectées, ou gérer des chargements de pièces à surmouler. Nous maitrisons donc les différents types de standards de communication et de câblage (EUROMAP) propres à un grand nombre de fabricants de presse à injecter. Nous maitrisons parfaitement les différents problèmes de communication associés à ce genre d’intégration.
Afin d’optimiser les temps de mise au point sur site, nous avons l’habitude de développer des petits boitiers électriques permettant de valider, en amont de l’installation du robot industriel, la communication avec la presse. Les robots 6 axes amènent une plus grande flexibilité et souplesse que les robots cartésiens, usuellement utilisés dans ce genre d’application. On peut plus facilement envisager d’ajouter des actions de contrôle, de parachèvement ou d’assemblage directement en pied de presse. Nous avons, par exemple, développé un ilot robotisé permettant le déchargement de boites de dérivation, l’emmanchement des couvercles sur les boites par le biais du robot et un taraudage des boites par une tête SOMEX. Les boites sont ensuite étiquetées en ligne et évacuées en vrac après filmage.
Nous avons aussi développé un ilot robotisé permettant le transfert et l’assemblage de conduits par soudure à rotation et soudure US.
L’un des autres savoir-faire de CIM ATLANTIQUE réside dans le transfert robotisé de pièces pour processus de surmoulage. Par exemple, l’un de nos derniers projets consistait dans le surmoulage de chapeau en plastiques avec un transpondeur dans une coque plastique. Nous avons développé une machine avec 2 robots STAUBLI TS260 qui assurait le chargement des chapeaux et des transpondeurs dans une presse avec plateau horizontal.
Les aspects à surveiller d’une presse à injecter
L’une des autres problématiques que l’on peut rencontrer sur ce genre d’installation est la diversité des formats à gérer sur le même moyen. Dans ce sens, nous développons des changeurs d’outils rapides, ou intégrons des systèmes du marché. Le changement d’outils peut se faire en automatique ou manuellement (plateau avec queue d’aronde ou changeur à ¼ de tours).
L’une des autres expertises de l’entreprise dans ce secteur réside dans la conception de machines spéciales automatiques ou semi-automatiques d’assemblage en sortie de presse. Nous développons régulièrement des postes d’aide à l’assemblage et possédons un grand savoir-faire dans l’emmanchement à force, les tests d’étanchéité, le gravage par micro-percussion… Nous maitrisons parfaitement les règles de sécurité machines (distance opérateur / actionneur) et d’ergonomie au poste. Nous développons les détrompages mécaniques et paramétrons des cycles de poka yoke. De la même manière que les ilots robotisés, nos moyens gèrent différentes références de pièces. Dans ce sens, nous développons des bases capacitaires avec des outillages interchangeables. Afin d’assurer des changements de cycle rapide, les entrées et sorties électriques et pneumatiques sont câblés sur des prises harting ou Staubli.
